①不鏽鋼板風管的焊接，可用非熔化極氬弧（hú）焊;當板材的厚度大於1.2 mm 時，可采用直流 電焊機反極法進行焊接，但不得采用氧乙 氣（qì）焊焊接。焊條或焊絲材質應與母材相同（tóng），機械（xiè） 強度不應（yīng）低於母材。
②焊（hàn）接前，應將焊縫區域的油脂、汙物清除幹淨，以防止（zhǐ）焊縫出現氣孔、砂眼。清洗可用汽 油、 等進行。
③用電弧焊焊接不鏽鋼時，應在焊縫的兩側表麵塗上（shàng）白堊粉，防止（zhǐ）飛濺金屬粘附在板材的表 麵，損傷板材（cái）。
④焊接後，應注意清除焊縫（féng）處的（de）熔渣，並用（yòng）不繡鋼絲刷或（huò）銅絲刷刷出（chū）金屬（shǔ）光澤，再用酸洗膏 進行酸洗鈍化，Z後用熱水清洗幹淨。
⑤風管應避免在風（fēng）管焊縫及其邊（biān）緣處開（kāi）孔。
剪板機（jī）數控直（zhí）條下料（liào）--卷圓--自動焊接--套法蘭--管道翻邊--酸洗（xǐ）--質檢--包裝--發（fā）貨核檢管道預製必須嚴格按照SH/T3517-2001的要求進行，預製管道前必須認真核對管道平麵布置圖（tú）、詳圖、管段圖，以（yǐ）避免造成不（bú）必要的返工。
1、管子下料⑴、下料應嚴格按設計單線圖進（jìn）行，切割前材料尺寸應（yīng）仔細（xì）核對。數控（kòng）剪板機直條下料(誤差（chà）正負0.1mm)
⑵、下料時應根據管（guǎn）子（zǐ）長短（duǎn）合（hé）理（lǐ）排料，減少浪費。對（duì）數量少，管徑大，管壁厚及其它特殊材質管（guǎn）道，應先整體排料再下料，嚴格控製管子的用量（liàng），對100mm以上（shàng）的切（qiē）割餘量不能作為廢料處理，應按材質登記保（bǎo）管以便備用。⑶、切（qiē）割後的管材標識（shí）若被破壞，應在剩（shèng）餘管材上複製（zhì）原有標識。材料標（biāo）識要求（qiú）見附表四。
⑷、不鏽鋼（gāng）管材必須用機械或（huò）等離子切割，其餘管材可用火焰切割下料和製備坡口，切口（kǒu）表麵應平整，無（wú）裂紋（wén）、重皮、毛刺凹凸、縮口，熔渣、氧化物、鐵屑（xiè）等應及時去掉。⑸、切口端麵的傾斜偏差△不大於管外徑的1%，且不超過2mm。
2、坡口製備（bèi）要求管道連接主要是焊接風管方式，坡（pō）口是焊接的首要（yào）條件，必須（xū）按規範規定進行，中、低（dī）壓管（guǎn）道坡口（kǒu）型式采（cǎi）用V型，高壓管道采（cǎi）用YV(雙（shuāng）V)型坡口，坡口加（jiā）工應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺和氧化鐵等，用角向磨光機將坡（pō）口和附近10mm範圍內打磨出金屬光澤。具體（tǐ）坡口形式按焊（hàn）接工藝卡（kǎ）執行。3、焊口組對管道組對前，將接（jiē）口內外表麵25mm範圍內（nèi）的泥垢（gòu），油汙（wū）、鐵（tiě）鏽等（děng）清除幹淨，用鋼絲刷（shuā）或拖布將（jiāng）管內雜（zá）物清除。對預製和安裝時未封閉的管（guǎn）段，應采取措施封堵管口，避免雜物進入管道（dào）內。
4、預製允許偏差：⑴、法蘭麵與管中心垂直度：DN<100時0.5mm，100≤DN≤300時1.0mm，DN>300時2.0mm;⑵、尺寸偏差：自由管段±10mm，封（fēng）閉管（guǎn）段±1.5mm管（guǎn）子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度當DN<100mm時（shí），a<1mm;DN≥100mm時，a<2mm;但全長允許偏差小於10mm。當管子公稱（chēng）直徑小於100mm時，允許偏差值α為1mm;當管子公稱直（zhí）徑（jìng）大或等於100mm時，允許偏差值α為2mm;但全長的偏差值不得超過10mm。
5、管道預製件應按規定要求編號(管線號、焊口編號和焊工號)以便於質（zhì）量控製和安裝時查找。
6、預製（zhì）完畢的（de）管段，應將內部清理幹淨，並及（jí）時封閉管口（kǒu），保證管內清潔。特別指出，本工程所有管口（kǒu）在安裝前必（bì）須全部封閉，確保預製管道進（jìn）入現場100%封堵。
7、等厚管道對接焊（hàn）口的組對應做（zuò）到內壁齊平,內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,且（qiě）不大於2毫（háo）米。
8、不等（děng）厚管道組成件（jiàn）組對（duì）時,當內壁錯邊（biān）量超過1.5mm或外壁錯邊量超過3mm
9、相鄰（lín）焊口間（jiān）距要求環焊縫中心麵（miàn）間距：DN≥150mm不（bú）小於150mm，DN<150mm不（bú）小於管外徑;縱焊縫Z近（jìn）點間（jiān）距應大於等於5倍管（guǎn）子壁厚;支管開孔距主管（guǎn）環焊縫或縱焊縫的Z近點間距不小於3倍主管壁厚。
